伯特利數(shù)控 加工中心  鉆攻中心  

 前言：

機械零件的加工工藝是規(guī)定零件的機械加工工藝過程和操作方法,作為指導(dǎo)生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件。在制定加工工藝時要保證:合理性、科學(xué)性、完善性。而機床夾具是要在保證零件質(zhì)量的同時還要提高生產(chǎn)的效率、改善工人的勞動強度、降低生產(chǎn)成本而在機床上用以裝夾工件的一種裝置。工裝夾具的作用是使工件相對于機床或刀具有個正確的位置,并在加工過程中保持這個位置不變，保證加工的順利進行和加工質(zhì)量。因此在批量生產(chǎn)中，都會設(shè)計專用夾具。針對撥叉的加工工藝進行分析，確定較好的加工工藝路線進行加工,并對撥^工進行專用夾具的設(shè)計,大大提高了加工精度及生產(chǎn)效率。

1撥叉的分析

1.1零件的作用

撥叉是位于車床變速機構(gòu)中，主要起換檔作用，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭<的作用。零件上方的0 14孔與操縱機構(gòu)相連，而下知的♦ 20mm半孔則是用于與所控制齒輪所在如軸接觸^通過的力下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加開P1.2撥叉的工藝要求

撥叉零件需要加工的表面包g平^|L其中平面加工包括撥叉軸孔、大頭孔上下平面;？L加^i舌直徑為小14的孔、直徑為</> 20mm半圓孔。

⑴以平面為主的有:①粗植度要求是Ra =6.1的直徑孔為小14上下面的粗、精銑加工；②粗糙度要求是Ra =6.1的直徑為小20mm半圓孔上下面的粗、精銑加工。

孔加工有:①表面粗糖度為Ra=6.3的直徑為杏20mm半圓孔粗、精銑加工；②表面粗糙度要求Ra =1.6的直徑為小14的孔的鉆、擴和鉸加工。

(3)最后為大頭孔的銑斷加工，要求斷口粗糙度Ra =3.6。

2工藝路線的擬定

2.1定位基準的選擇

(1>精基準選擇

根據(jù)該撥叉零件的技術(shù)要求，選擇撥叉直徑為</>14r³⁵ mm
的孔作為精^遙^零#的其他加工表面都可以采用它作基準進行加工離^盾了“基準統(tǒng)^”原則。撥叉直徑為料4廣⁵ mm的孔基選&其^精基準定位加工撥叉另一頭軸孔兩側(cè)<|) 20mm iik面，實賽基準和工藝基準的重合，保證7被加工表面的g直度要旅。而選用撥叉直徑為利^³⁵ mm的孔的端面作為精基準是遵循了“基準重合”的原則。

(1)   粗基準選擇

加工表面只有底面和叉軸孔的外輪廓表面，為保證^件加工相對于不加工表面具有一定位置精度的原則，選叉軸孔外輪廓表面作為粗基準。采用叉軸孔外輪廓表面作粗基準加工$軸孔面，可以為后續(xù)工序準備好精基準再采用加工過的叉軸孔作為精基準加工上端面，這樣遵循了粗基準不重復(fù)使用的原則，同時能保證撥叉頭上端面與令14<T^y mm叉軸孔的垂直度。

2.2零件表面加工方法選擇

撥叉零件的加工方法，如表1所示。 

伯特利數(shù)控 備注：為保證文章的完整度，本文核心內(nèi)容都PDF格式顯示，如未有顯示請刷新或轉(zhuǎn)換瀏覽器嘗試，手機瀏覽可能無法正常使用！

結(jié)束語：

 7.4.3工件裝夬

加工時夾具體固定在機床床上，在安裝工裝時應(yīng)注意用百分表調(diào)整好x、y方向平直，在工件裝夾時一定要安放好位置，要和工裝的零件固定位置相協(xié)調(diào)，不可以有絲毫的誤差，一旦出現(xiàn)誤差，很容易出現(xiàn)較大的事故。

7.4.4    對刀

因為這工裝比較特別，所以在對刀的時候需要較高的精度，因此需要使用分中棒這個專用的對刀儀器。對刀的位置選擇了在工裝的左上角，在那里進行X、Y兩軸的對刀，把零位設(shè)定在那，Z軸也是在工裝上進行對刀，之后再加上工件的總高來進行定位。銑斷加工時,在夾具設(shè)置的對刀塊輔助下，快速、直接在臥式銑床(加工中心)上進行銑斷加工。

7.4.5    加工注意問題

因為這工件的工裝可以一次性進行6個工件的加工,可以大大提高生產(chǎn)效率。但是在裝夾的過程中要非常的注意,要把每一個工件的位置安放好,一定沒有太大的誤差，還有就是在加工時要注意刀具有沒有對其他的工件有干涉的影像。

伯特利數(shù)控是一家集銷售、應(yīng)用及服務(wù)于一體的公司。產(chǎn)品包括：CNC加工中心、鉆攻中心、龍門加工中心、雕銑機、石墨機、五軸加工中心、立式加工中心、臥式加工中心等。我們機床的生產(chǎn)工廠設(shè)在廣東省東莞市，目前其生產(chǎn)的加工中心70%出口，其中出口到歐洲占到50%。我們盡心、盡力、盡意的服務(wù)！

 聲明：本站文章均來自網(wǎng)絡(luò)，所有內(nèi)容不代表本站觀點，本站不承擔(dān)任何法律責(zé)任！