通常車削梯形螺紋時(shí)，采用高速鋼材料刀具進(jìn)行低速車削，一般采用圖 1 四種進(jìn)刀方法：直進(jìn)法、 左右切削法、 車直槽法和車階梯槽法。直進(jìn)法適用于車削螺距較小(P< 4m m )的梯形螺紋，而粗車螺距較大(P> 4m m )的梯形螺紋常采用左右切削法、 車直槽法和車階梯槽法。
a）直進(jìn)法 b）左右切削法 c）車直槽法 d）車階梯槽法
圖 1梯形螺紋車削的四種進(jìn)刀方法在這四種切削方法中，除直進(jìn)法外，其他三種車削方法都能不同程度地減輕或避免三刃同時(shí)切削，使排屑較順暢，刀尖受力、 受熱情況有所改善，從而不易出現(xiàn)振動(dòng)和扎刀現(xiàn)象，還可提高切削用量，改善螺紋表面質(zhì)量。所以，左右切削法、 車直槽法和車階梯槽法獲得了廣泛的應(yīng)用。
在數(shù)控車床上車削三角螺紋時(shí)一般可選用標(biāo)準(zhǔn)機(jī)夾刀具，利用螺紋循環(huán)指令完成加工。但由于梯形螺紋較之三角螺紋，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型兩側(cè)面表面粗糙度值較小，致使梯形螺紋車削時(shí)，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大，加之有些數(shù)控車床剛性較差，如果在切削過程中參數(shù)選擇不合理就容易產(chǎn)生 “扎刀” 和 “爆刀” 現(xiàn)象。
采用斜進(jìn)法對(duì)標(biāo)準(zhǔn)螺紋來說，由于有固定循環(huán)指令，較為方便，但對(duì)異型螺紋加工就不太方便。下面介紹利用宏程序采用 “分層法” 切削加工梯形螺紋，該方法切削狀況好，對(duì)刀具要求不高，尺寸由程序中相應(yīng)數(shù)值保證，當(dāng)牙頂寬和螺紋底徑達(dá)到尺寸要求時(shí)，螺紋中徑等其他各項(xiàng)尺寸也相應(yīng)達(dá)到尺寸要求，尺寸精度易于控制，螺紋表面質(zhì)量好，甚至蝸桿和其它異型螺紋的加工也可套用該方法的編程思路。
這里講的 “分層法” 車削梯形螺紋實(shí)際上是直進(jìn)法和左右切削法的綜合應(yīng)用。在車削較大螺距的梯形螺紋時(shí)， “分層法” 通常不是一次性就把梯形槽切出來，而是把牙槽分成若干層，每層深度根據(jù)實(shí)際機(jī)床情況可轉(zhuǎn)化成若干個(gè)較淺的梯形槽來進(jìn)行切削。每一層的切削都采用左右交替車削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型線切削，梯形螺紋車刀始終只有一個(gè)側(cè)刃參加切削，從而使排屑比較順利，刀尖的受力和受熱情況有所改善，因此能加工出較高質(zhì)量的梯形螺紋。“分層法” 示意圖如圖2所示。
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例：采用 “分層法” 車削圖 3所示梯形螺紋。
分析：采用西門子 802D 系統(tǒng)指令編制宏程序，刀寬 1.5m m (W = 1.93)，以螺紋刀左刀位點(diǎn)編程。
由于螺紋單邊深度為3.5m m ，切削深度較深，所以我們可以將其分成4層進(jìn)行切削，分別是：
（1）36~34m m ，每次切削深度為 0.2m m（直徑值）；
（2）34~32m m ，每次切削深度為 0.15m m（直徑值）；
（3）32~30m m ，每次切削深度為 0.1m m（直徑值）；
（4）30~29m m ，每次切削深度為 0.05m m（直徑值） 。
梯形螺紋參考程序如下：
T X 01.M PF
N 010 M 08；
N 020 M 03 S150 F0.3 T 3D 1；
N 030 G 00 Z 5；
N 040 G 00 X 38； 刀具接近工件
N 050 R 0= 0.2； 定義每次切削深度為 0.2m m（直徑值）
N 060 R 11= 3.5； 定義螺紋深度為 3.5m m (半徑值)
N 070 R 2= 36- R 0； 定義每刀切削時(shí)的X 值
N 080 M M ：G 0 X = R 2； X 軸螺紋的加工起點(diǎn)（圖4a）所示）
N 090 G 33 Z - 32 K 6 SF= 0； 螺紋切削
N 100 G 00 X 38；X 軸退刀
N 110 G 00 Z = 6.23+（R 11- R 0/2） T A N（15）；Z 軸螺紋的加工起點(diǎn)（圖4b）所示）
坐標(biāo)計(jì)算：Z = 5+ 螺紋底寬 + A - 刀寬
= 5+ 1.93+ ( R 11- R 0/2） T A N（15）- 1.7
= 6.23+（R 11- R 0/2） T A N（15）
N 120 G 00 X = R 2；
N 130 G 33 Z - 32 K 6 SF= 0；
N 140 G 00 X 38；
N 150 G 00 Z = 5+（R 11- R 0/2） T A N（15）；Z 軸螺紋的加工起點(diǎn)（圖4 c）所示）
坐標(biāo)計(jì)算：Z = 5- A
= 5- ( R 11- R 0/2） T A N
（15）
N 160 G 00 X = R 2；
N 170 G 33 Z - 32 K 6 SF= 0；
N 180 G 00 X 38；
N 190 G 00 Z 5；
N 200 R 2= R 2- R 0； 重新定義切削時(shí)的 X 值
N 210 R 11= R 11- R 0/2； 重新定義螺紋深度
N 220 IF R 2〉 = 3 4 G O T O B M M ；切削直徑大于等于3 4 m m 時(shí)程序跳轉(zhuǎn)到M M 處
N 230 R 0= 0.15； 重新定義每次切削深度為0.15m m（直徑值）
N 240 IF R 2〉 = 32 G O T O B M M ；
N 250 R 0= 0.1；
N 260 IF R 2〉 = 30 G O T O B M M ；
N 270 R 0= 0.05；
N 280 IF R 2〉 = 29 G O T O B M M ；
N 290 M 05；
N 300 M 00；
N 310 M 08 M 3 S150 F0.3 T 3D 1；
N 320 G O T O B M M ；N 290~N 350 通過修改刀具磨損值對(duì)螺紋精度控制
N 330 G 00 X 150；
N 340 G 00 Z 5；
N 350 M 30；
總結(jié)：采用這種宏程序加工的方法，編程略顯復(fù)雜，但分層左右借刀，每層切深逐漸減少，既避免刀具三刃切削，又合理安排切削用量，兼顧了刀具壽命和加工質(zhì)量。
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